Проблема перепроизводства: как перейти к вытягивающему производству и сократить потери

Почему перепроизводство — самая опасная потеря

Потери в производстве — это действия, которые тратят ресурсы предприятия, но не добавляют ценности продукту. В бережливом производстве выделяют восемь видов потерь, но в рамках этой статьи разберем одну из них.

Перепроизводство — когда изготавливают продукцию, полуфабрикаты и информацию в количестве большем, чем нужно заказчику. Перепроизводство считают самой опасной потерей, так как она тянет за собой остальные.

Рассмотрим, к каким потерям может привести перепроизводство на предприятии, которое выпускает металлопрокатную продукцию:

Избыток запасов. Приходится искать дополнительные площади для хранения или перегружать склады, что приводит к нарушению правил безопасности. Продукция может портиться, особенно при неправильном и длительном хранении — стальные листы, например, могут заржаветь. Сотрудникам приходится тратить больше времени на ведение системы учета.

Излишняя транспортировка. Продукцию нужно перемещать с производственной площадки на склады, на это расходуется ресурс транспортных средств и сотрудников. При перевозке есть риск повредить продукцию — например, случайно деформировать края стальных листов.

Дефекты. При перепроизводстве растет объем продукции, следовательно, приходится тратить больше времени на обнаружение брака и его устранение. Также перепроизводство часто скрывает саму проблему возникновения брака — «мы ведь выполнили план, зачем нам думать о количестве дефектов».

Причина перепроизводства часто кроется в неправильном мышлении и организации процессов. Например, управленец рассуждает так: «Часть продукции все равно окажется бракованной, поэтому произведем побольше единиц, чтобы точно выполнить все обязательства».

Еще пример: станочник, который получает зарплату за количество сделанных деталей, использует все доступные ему запасы сырья, чтобы перевыполнить план и больше заработать.

Иногда компания намеренно производит больше продукции, чем может продать в ближайшее время, например, чтобы в сезон активных продаж больше заработать. Перепроизводство становится проблемой, если в компании его не контролируют, — в таких случаях стоит пересмотреть процесс и внедрить вытягивающую систему.

Как бороться с перепроизводством: вытягивающая система

В бережливом производстве рассматривают два способа организации процесса: выталкивание и вытягивание. Разберем на упрощенном примере, чем они отличаются.

Когда мы видим, что молока в бутылке осталось на одну порцию блинов, понимаем — пора идти в магазин за новой бутылкой. Конечно, можно купить 30 бутылок молока и забить ими холодильник, чтобы не ходить в магазин пару месяцев. Но ведь со временем большая часть молока испортится, потому что мы не успеем столько использовать — ресурсы на покупку, транспортировку и хранение потрачены, а продукция не реализована.

Бутылка молока в нашем примере — это незавершенное производство (НЗП). Когда мы покупаем лишние бутылки молока — используем выталкивающую систему. То есть исходим не из потребности в определенном количестве блинов, а из других соображений — например, не хотим ходить в магазин лишний раз.

Когда мы ограничиваем запасы НЗП — используем вытягивающую систему. Например, определяем для себя правило: «Если в бутылке молока ниже границы, покупаем одну новую, при этом больше двух бутылок не храним». В вытягивающей системе потребность в сырье определяет последующая операция: нам нужно столько-то молока, чтобы приготовить столько-то блинов.

Чтобы перейти к вытягивающей системе, достаточно выпускать продукцию исключительно под заказ. Однако при этом возникнут проблемы с запуском и синхронностью работы участков — например, одна операция уже готова собирать изделие, но ждет детали от предыдущей. Чтобы решить эти проблемы, часто применяют два инструмента — «супермаркет» и канбан-сигналы. Если вы хотите получить больше знаний по этой теме — в конце статьи делимся доступом к бесплатному мини-курсу.

Инструменты вытягивающего производства: «супермаркет» и канбан-сигналы

«Супермаркет» — специально организованный контролируемый запас около каждой операции. Например, стеллаж для хранения металлических заготовок, расположенный около гидравлического пресса. У «супермаркета» есть ограничения по максимальным и минимальным запасам, что позволяет контролировать объем НЗП.

В процессе перехода к вытягивающей системе и «супермаркетам» возникает вопрос: как и в каком виде передавать запросы на поставку и изготовление изделий от одной операции к другой? Именно для этого используют канбан-сигналы.

Канбан-сигнал — это сигнал о количестве изделий, которое процесс-потребитель хочет забрать из «супермаркета». Таким сигналом может быть:

— бумажная карточка с наименованием и количеством изделий;

— пустая ячейка в «супермаркете»;

— лампочка или звуковой оповещатель;

— пуш-уведомление на телефоне и т. д.

В итоге коммуникация между операциями выглядит так: операция-потребитель отправляет в «супермаркет» канбан-сигнал и получает изделия в требуемое время и в нужном количестве. Операция-поставщик производит новые изделия вместо тех, что были отправлены операции-потребителю, и пополняет полки «супермаркета». Запасы НЗП строго ограничены, все операции обеспечены нужным количеством изделий в срок.

Упрощенный пример коммуникации между операциями и «супермаркетом». Видно, что «супермаркет» пополняется на строго ограниченное количество деталей:

Как перейти к вытягивающему производству

Первый шаг для перехода к вытягивающей системе — анализ производственного процесса. Чтобы посмотреть на производство целиком, строят карту потока создания ценности (КПСЦ).

КПСЦ — это схема материальных и информационных потоков в производстве.

Цель применения КПСЦ — выявить потери и понять, как улучшить производственный процесс. С помощью КПСЦ можно:

— детально рассмотреть текущий производственный процесс;
— выявить наименее производительные операции;
— предположить, как повысить эффективность процесса.

О том, как построить КПСЦ и с ее помощью проанализировать процесс — смотрите в бесплатном мини-курсе «Lean-подход: как выявить потери и оптимизировать процессы».